注射成型工藝各要素對(duì)玻纖增強(qiáng)尼龍的影響

發(fā)布于2023-05-17 15:42:21 點(diǎn)擊：0

     注射成型工藝各要素對(duì)玻纖增強(qiáng)尼龍的影響：
     1.螺桿轉(zhuǎn)速
     玻纖增強(qiáng)塑料塑化時(shí)，螺桿轉(zhuǎn)速不宜過高，以避免摩擦剪切力過大而對(duì)玻纖造成傷害，破壞玻纖表面狀態(tài)，降低玻纖與樹脂之間的粘結(jié)強(qiáng)度，加劇浮纖現(xiàn)象，特別是當(dāng)玻纖較長(zhǎng)時(shí)，會(huì)因部分玻纖斷裂而出現(xiàn)長(zhǎng)短不均現(xiàn)象，造成塑料件各處強(qiáng)度不等、力學(xué)性能不穩(wěn)定。
     2.注射速率
     采用較快的注射速率可改善浮纖現(xiàn)象。這是因?yàn)樘岣咦⑸渌俾剩墒共＠w增強(qiáng)塑料快速充滿模腔，玻纖沿流動(dòng)方向作快速軸向運(yùn)動(dòng)，有利于增加玻纖的分散性、減小取向性、提高熔接痕強(qiáng)度和降低制品的表面粗糙度。但要注意避免因注射速率過快而在噴嘴口或澆口處發(fā)生“噴射”現(xiàn)象，形成蛇形紋缺陷，影響塑料件外觀。     3.壓力
     注塑壓力對(duì)玻纖增強(qiáng)塑料的成型影響很大，較高的注塑壓力有利于充填，提高玻纖分散性，降低制品收縮率，但會(huì)增加剪切應(yīng)力和取向，容易造成翹曲變形、脫模困難甚至導(dǎo)致溢邊問題，因此欲改善浮纖現(xiàn)象，應(yīng)在稍高于非增強(qiáng)塑料注塑壓力的基礎(chǔ)上適當(dāng)加大。注塑壓力的選擇除與制品壁厚、澆口尺寸等因素有關(guān)外，還與玻纖含量和形態(tài)有關(guān)，一般玻纖含量愈高，玻纖長(zhǎng)度愈長(zhǎng)，注塑壓力應(yīng)愈大。螺桿背壓對(duì)于玻纖在熔體中的均勻分散、熔體的流動(dòng)性、熔體的密實(shí)度、制品的外觀質(zhì)量和物理力學(xué)性能均有重要的影響，通常稍高的背壓有助于改善浮纖現(xiàn)象。但過高的背壓會(huì)對(duì)長(zhǎng)玻纖產(chǎn)生較大的剪切作用, 使熔體易于因過熱而降解, 導(dǎo)致變色及力學(xué)性能變差。     4.溫度
     首先是料筒溫度。由于玻纖增強(qiáng)塑料的熔體流動(dòng)速率比非增強(qiáng)塑料低30% ～ 70%，流動(dòng)性較差,因此料筒溫度較一般情況應(yīng)高出10 ～ 30℃。提高料筒溫度可使熔體粘度降低，改善流動(dòng)性，避免填充及熔接不良，而且有利于加大玻纖分散性和減小取向性，獲得較低的制品表面粗糙度。注意：料筒溫度并不是越高越好，溫度過高會(huì)加大基體材料的氧化和降解的趨勢(shì), 輕微時(shí)會(huì)發(fā)生顏色變化, 嚴(yán)重時(shí)則產(chǎn)生焦化發(fā)黑。在設(shè)置料筒溫度時(shí)，應(yīng)使加料段溫度比常規(guī)要求略高些，稍低于壓縮段即可，以利用其預(yù)熱效果，降低螺桿對(duì)玻纖所產(chǎn)生的剪切作用，減少局部粘度的差異及對(duì)玻纖表面的破壞，保證玻纖與樹脂之間的粘結(jié)強(qiáng)度。
    其次是模具溫度。模具與熔體之間的溫差不宜太大，以防止熔體充填時(shí)玻纖遇冷在表面淤積而形成浮纖，因此需采用較高的模具溫度，這對(duì)于提高熔體充模性能、增加熔接痕強(qiáng)度、改善制品表面粗糙度、減小取向和變形也是有利的。但模具溫度愈高，冷卻時(shí)間愈久，成型周期延長(zhǎng)，生產(chǎn)率降低，而且成型收縮率加大，故也不是越高越好。模具溫度的設(shè)置還要考慮樹脂品種、模具結(jié)構(gòu)、玻纖含量等情況,在型腔復(fù)雜、玻纖含量高、充模困難時(shí)，模具溫度應(yīng)適當(dāng)提高些。




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